 |
|
|
|
Ähnliche Berichte:
|
Papers in anderen sprachen:
|
|
betriebstechnik referate |
Den güterwirtschaftlichen Elementen des Betriebsgeschehens werden aus wertmäßiger (Rechnungswesen) und technologischer (z.B. PPS) Sicht Eigenschaften (mit Ausprägungen) zugeordnet. Diese Zuordnung erfolgt in beschreibenden Datensätzen. Die Beziehungen zwischen den Elementen spiegelt sich in Datenstrukturen (z.B. Stückliste), den Logiken innerhalb der unterstützenden Software und dem betrieblichen Know-How wieder.
Es wird darzustellen sein, wie und wo Abhängigkeiten der technologischen und ökonomischen Beziehungen bestehen.
Das Wort Integration stammt vom lateinischen integer zu deutsch 'ganz' ab und bedeutet Verschmelzung zu einer Ganzheit.
Die zuvor beschriebenen Teilsysteme (PPS und Rechnungswesen) stehen in vielfältigen Abhängigkeiten, weisen jedoch auf Grund der Spezialisierung im Unternehmen teilweise getrennte Entwicklungen auf. Dies gilt sowohl für die konventionellen manuellen als auch für die mit Datenverarbeitung unterstützten Systeme. Gegenstand der Betrachtung ist der wechselseitige Datenfluß der Teilsysteme.
Die fortschreitende Einführung der Datenverarbeitung in die Unternehmen erfolgte unter anderem auf Grund folgender Vorteile:
rationellere Verwaltung und Bearbeitung von Daten,
Bereitstellung von detaillierteren Daten,
zeitnähere Verfügbarkeit der Daten.
Ausgehend von der Bildung von Insellösungen für die DV-technische Lösung einzelner Probleme wurden integrierte Konzepte zur Datenverarbeitung entwickelt, in denen mehrere Insellösungen miteinander verbunden wurden oder mehrere Funktionen in einem System integriert wurden.
Ziel dieser Integrationsbemühungen ist :
Verminderung von Mehrfachbearbeitung
Verminderung von Datenredundanz
Verminderung von Dateninkonsistenz
Verbesserung und Beschleunigung des Datenflusses
Im Bereich der Produktion mündeten die Integrationsbestrebungen in den CIM-Konzepten (CIM für Computer Integrated Manufacturing). Nach der Definition des Ausschusses für Wirtschaftliche Fertigung e.V. (AWF) von 1985 umfaßt CIM das informationstechnologische Zusammenwirken zwischen den EDV-Systemen in den Bereichen der Produktion (siehe Abb. 15) :
Entwicklung und Konstruktion (Computer Aided Design, kurz CAD)
Arbeitsplanung (Computer Aided Planning, kurz CAP)
Teilefertigung, Montage, Lagerung und Transport (Computer Aided Manufacturing, kurz CAM)
Produktionsplanung und -steuerung (PPS)
Qualitätssicherung (Computer Aided Quality Assurance, kurz CAQ)
(vgl. Hackstein, R. (1989), S. 338f)
Abb. 15: Rechnergestützte Produktion (CIM) als Verbundsystem aller rechnergestützten Systeme in der Produktion (Hackstein, R. (1989), S. 338)
Funktionen wie die Betriebsdatenerfassung (BDE), -beziehungsweise die Maschinendatenerfassung (MDE)- werden als eigene Bereiche genannt oder dem PPS-System zugeordnet. MDE wird manchmal als Teilfunktion von DNC (direct numeric control) zu CAM gerechnet. Die Einteilung in betriebliche Funktionen und die DV-technische Realisierung stellen unterschiedliche Einteilungskriterien dar, die sich jedoch beeinflussen.
Weitergehende Ansätze der Integration beziehen auch die kaufmännischen Bereiche (Vertrieb, Einkauf, Finanz- und Rechnungswesen usw.) mit ein (siehe Abb. 16). Ein interessanter Aspekt ist hierbei, daß in PPS-Systemen die betriebliche Leistungserstellung geplant und mittels Betriebsdatenerfassungsfunktionen (BDE) überwacht wird, andererseits die Kostenrechnung den betrieblichen Leistungsprozeß von seinen wirtschaftlichen Konsequenzen her betrachtet. Ausgehend von dem gemeinsamen Betrachtungsgegenstand verspricht eine integrierte Konzeption eine rationellere Verarbeitung sowie eine Erhöhung der Qualität der Daten.
Abb. 16: CIM-Integrierte Informationsverarbeitung im Fertigungsbetrieb (Eberle, M. (1988), S. 118)
Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die betrieblichen Teilsysteme zu integrieren. Die wichtigsten Kriterien für die integrativen Bemühungen sind unter anderem:
die angestrebten Ziele
Beschleunigung des Informationsflusses
Verbesserung der Datenkonsistenz
Schaffung besserer Entscheidungsgrundlagen
die Ausgangssituation
der organisatorische Ist-Zustand
die DV-technischen Möglichkeiten
die Eigenschaften der betrieblichen Teilsysteme
der erwartete Nutzen und nötige Aufwand der möglichen Lösungen sowie die Bereitschaft, einen entsprechenden Aufwand zu tätigen. So wird bei einer kundenindividuellen Integration oft das Datenvolumen ein Kriterium für den anzustrebenden Integrationsgrad sein.
Die integrativen Tätigkeiten des Menschen sind nicht an das Vorhandensein von EDV-Systemen gebunden und können somit als das klassische Bindeglied der betrieblichen Teilfunktionen bezeichnet werden.
Der Aktionsträger 'Mensch' kann sich relativ schnell auf neue Situationen einstellen, ist jedoch im Informationsdurchsatz begrenzt. Die Verarbeitung der Information bietet die Chance, nicht oder schwer programmierbare Systemanbindungen zu realisieren und die eingehenden Informationen aufgrund der Erfahrung auf Plausibilität zu überprüfen. Bei automatischen Systemanbindungen, die oft über keine Plausibilitätsprüfung verfügen, können sich Fehler von einem System in ein anderes nahezu ungehindert übertragen, so wird ein ungewöhnlich hoher Lagerzugang, der auf Grund einer Fehlbuchung im PPS-System entstanden ist, an die Buchhaltung weitergegeben. Intelligente Verbindungen entstehen, wenn die wechselseitige Informationsauswahl und -bewertung aufgrund des Verständnisses der zu verbindenden Systeme geschieht. So können für Planungsrechnungen repräsentative Erzeugnisstrukturen ausgewählt und mit den erwarteten Produktionen der durch sie repräsentierten Erzeugnisse gewichtet der Investitionsrechnung zugrundegelegt werden.
Probleme können entstehen, wenn 'menschliches Versagen' oder die Einwirkung anderer Einflüsse die Datenübertragung und -verarbeitung beeinflussen.
Wenn die auf den Menschen einströmende Information die Verarbeitungsgeschwindigkeit übersteigt, kann sich die Zeitnähe der Informationsweitergabe zusätzlich verschlechtern.
Bridge-Programme selektieren Daten eines Systems, bereiten diese auf und übertragen die Daten in ein anderes System. Eingesetzt wird diese Übertragungsmöglichkeit, wenn die zu verbindenden Systeme über verschiedene Dateiaufbauten verfügen und es weder sinnvoll noch möglich ist, die bestehenden Systeme auf eine gemeinsame Datenbasis aufzubauen.
Bedingung ist, daß das Programm bei seiner Verarbeitung auf die verschiedenen Dateien zugreifen kann, was bei auf verschiedenen Rechnern installierten Systemen nicht immer möglich ist, und daß bei der Programmierung die zu verbindenden Systeme hinreichend beherrscht werden beziehungsweise die Arbeiten der Spezialisten koordiniert werden. Nachteile dieser Möglichkeit sind, daß die Daten redundant gespeichert werden und im Zyklus des Programmlaufs übertragen werden. Abbildung 17 zeigt die Einbindung eines Bridge-Programms zur Übertragung der Daten aus dem Produktionsbereich in die Kostenrechnung.
Abb. 17: Bridge-Programm zur Verbindung von Produktionsplanung und Kostenrechnung (Scheer, A.-W. (1985), S. 18)
Übergabedateien werden von einem System erzeugt, um von einem Zielsystem eingelesen und verarbeitet zu werden. Oberflächlich betrachtet, scheint die Schaffung zweier aufeinander abgestimmter Programme aufwendiger als die eines Bridge-Programms, eine nähere Betrachtung wird diese Annahme in Frage stellen. Da als Übergabeelement eine Datei dient, müssen die Systementwickler 'nur' die Struktur und den Inhalt vereinbaren, ohne die zu verbindenden Systeme genau zu beherrschen.
Die Übergabedatei kann über unterschiedliche Übertragungsmedien (Magnetband, Datenleitung) zum Zielsystem übertragen werden, wodurch unterschiedliche EDV-Systeme miteinander verbunden werden können.
Wenn beispielsweise n-PPS- und m-Kostenrechnungssysteme zu verbinden sind, werden im allgemeinen n x m Bridge Programme benötigt, bei jeweils 10 Systemen also 100 Übertragungsprogramme. Wenn es gelingt, bei allen Systemübertragungen die möglichen Daten in einem normierten Format zu übertragen, sind nur n + m-Programme zu entwickeln (je System eins), die diese Datei erzeugen oder verarbeiten können. Dieser Weg wurde bei der Übertragung von Geometriedaten zwischen CAD-Systemen beschritten, hier sind die normierten Schnittstellen IGES (Initial Graphics Exchange Spezification) und VDAFS zu nennen.
Probleme mit den normierten Schnittstellen entstehen, wenn unterschiedliche Interpretationen von Dateninhalten beziehungsweise verschiedene Systemkonzeptionen Informationszusammenhänge anders strukturieren. Hierdurch kann ein Informationsverlust bei der Übertragung der Daten entstehen, da im optimalen Fall nur die Schnittmenge der vorhandenen Informationen übertragen werden kann. Beispielsweise können die Stücklisten der Produktion und des Rechnungswesens (siehe Abb. 17) unterschiedliche Daten in unterschiedlichen Strukturen enthalten.
Bei entsprechend schneller Datenübertragung und Oberflächengestaltung kann sich das System oberflächlich betrachtet (Anwender- oder Käufersicht) wie ein integriertes System verhalten.
Grundelemente von Dateisystemen sind Sätze, die in Dateien abgespeichert sind. Ein Satz ist die Ansammlung von einzelnen Datenelementen. Mögliche Dateiorganisationen sind sequentielle, indexsequentielle und direkte Organisation. Bei den meist verwendeten indexsequentiellen Dateien kann auf den Datensatz über vorher definierte Schlüssel (maximal 4 bis 6) zugegriffen werden. Wenn Datensätze nach einem Nicht-Schlüsselwert gesucht werden, muß die ganze Datei durchgelesen werden. Im Programm muß die Datei genau bekannt sein, bei Dateiänderungen müssen diese verarbeitenden Programme ebenfalls angepaßt werden.
Bei einer Datenbank wird auf die Daten über die Datenbanksoftware, meist Datenbankmanagementsystem (DBMS) genannt, zugegriffen. Datenbank und Datenbanksoftware bilden zusammen das Datenbanksystem (DBS). Die Datenbanksoftware isoliert die Datenbank von den Anwendungsprogrammen, sie sorgt dafür, daß der Benutzer (Programmierer) die Details der Datenbank nicht kennen muß. (vgl. Schlageter, G. (1983), S. 6) Eine Datenbearbeitung wird mit einer Datenmanipulationssprache (Data Manipulation Language DML) möglich gemacht. Die DML kann als eigenständige Dialogsprache (z.B. SQL, Natural) oder eingebettet in eine konventionelle Programmiersprache, wie Cobol, Pascal oder C, im DBMS existieren.
Beim Einsatz eines gemeinsamen Datenbanksystems können zwei Fälle unterschieden werden:
Verschiedene Softwarehersteller nutzen die gleiche Datenbank und müssen den Datenaustausch über interne Schnittstellen oder direkte Zugriffe realisieren mit den obigen Problemen.
Es handelt sich auch um ein auch softareseitig integriertes Produkt.
Der Einsatz einer Datenbank bietet unter anderem folgende Vorteile gegenüber Dateisystemen:
gemeinsame Datenbasis für viele Anwendungen
Redundanz entfällt; wo sie nützlich ist, wird sie durch das DBMS kontrolliert
Vereinfachung der Anwendungsprogrammierung
Verminderung der Abhängigkeit von Programmen und Daten
höhere Flexibilität bei der Datenauswertung
Durch die Schaffung einer gemeinsamen Datenbasis (Datei- oder Datenbanksystem) für PPS und Rechnungswesen ergeben sich folgende Vorteile:
Verminderung der Datenredundanz. Keine mehrfache Bestandsführung beziehungsweise Übereinstimmung der Bestandsdaten. Wo eine Mehrfachspeicherung erwünscht ist, keine parallele Speicherung von Kostenträgerinformationen (siehe Abb. 17).
Leichte Verknüpfung von Daten aus beiden Bereichen, beispielsweise zur Entscheidungsunterstützung.
Zeitnahe Verfügbarkeit von Informationen in den Systemen, da eine Übertragung nicht nötig ist und somit eine Verbesserung des Regelverhaltens von Kostenrechnung und PPS. (vgl. Lackes, R. (1989), S. 76-80)
Der Einsatz von Datenbanken eröffnet die Möglichkeit, unterschiedliche Programmentwicklungen für das Rechnungswesen und für PPS durch Anpassung der Input - Output Module auf eine gemeinsame Datenbasis zu stellen. Bei der Verwendung eines gemeinsamen Dateisystems würde die Anpassung der Programme an die Datensatzstruktur aufwendiger werden als die Erzeugung externer Sichtweisen auf die Datenbankdaten für die unterschiedlichen Benutzer auf Basis der internen Dateiorganisation (vgl. Schlageter, G. (1983), S. 18ff). Durch den Einsatz von DML's (z.B. SQL, Natural) lassen sich auf Entscheidungssituationen bezogene Abfragen, die auf beiden Bereichen (Rechnungswesen, PPS) basieren, erzeugen. Ohne den Einsatz von DML's ist der Entwicklungsaufwand für entsprechende Auswertungen erheblich aufwendiger. Abbildung 18 zeigt die zentrale Stellung einer Datenbank für PPS und die Kostenrechnung.
Abb. 18: Integrierte Datenbank für Produktion und Kostenrechnung (Scheer, A.-W. (1985), S. 18)
Unter Programmintegration versteht man eine in einem Programm integrierte Realisation. Bei dieser Alternative sind außer den Daten auch die Programmmodule für die im System zusammengefaßten Bereiche verfügbar. Während bei einem gemeinsamen Datei- oder Datenbanksystem den beteiligten Systemen Informationen über die gemeinsamen Daten übertragen werden, kann bei einer Programmintegration die entsprechende Verarbeitung sofort angestoßen
werden. Beispielsweise kann bei einem Lagerzugang im PPS-System eine Bestandsänderung in der Buchhaltung angestoßen werden, indem ein Buchungssatz 'Material an Verbindlichkeiten' gebucht wird. Dieses Beispiel setzt weitere Informationen (z.B. Lieferant, Rechnungsbetrag) sowie eine Integration der Arbeitsbereiche (Kompetenzen) voraus. Der Rechnungsprüfung steht somit im Zeitpunkt der Einlagerung die Information über den Lagerzugang im kaufmännischen Bereich zur Verfügung, wodurch die Gefahr des Skontoverfalls bedingt durch zeitraubende Rückfragen bei der Rechnungsbearbeitung vermindert wird. Ein anderer Fall wäre der Versand an einen Kunden, im PPS-System ein Lagerabgang im Versandlager, in der Buchhaltung eine Buchung 'Forderung aus L+L an Lagerbestand'.
Die Ausweitung der Arbeitsinhalte senkt die Anzahl der Bearbeitungsstellen im Verwaltungsablauf und führt somit zu einer Durchlaufzeitverkürzung. Diese bewirkt eine zeitnähere Verfügbarkeit von Informationen über die Zustände im Unternehmen.
Auch bei integrierten Produkten besteht oft die Möglichkeit die Übergabe in die Buchhaltung durch die entsprechende Abteilung zu steuern (Buchungsmappen).
Expertensysteme, welche zum Bereich des artifical intelligence (zu deutsch etwa künstliche Intelligenz) gehören, sollen die Tätigkeiten von menschlichen Experten unterstützen bzw. teilweise mechanisieren. Expertensysteme werden also durch das bestimmt, was Experten machen. (vgl. Raulefs, P. (1982), S. 62)
Als Einsatzgebiete werden unter anderem die Interpretation von Daten, Diagnose von Systemzuständen und Planen von Aktionen genannt, Funktionen die in der Unternehmensüberwachung und -steuerung von Bedeutung sind.
Ein Expertensystem besteht aus folgenden Komponenten:
die Wissensbasis enthält die Wissensinhalte
die Problemlösungskomponente bearbeitet die Aufgaben
die Erklärungskomponente begründet die Lösung
die Wissensaquisitionskomponente unterstützt die Konstruktion der Wissensbasis
die Dialogkomponente
Während in der gängigen Softwareproduktion das Fachwissen in den Programmen enthalten ist, wird es bei Expertensystemen in der Wissensbasis separat von den in der Software enthaltenen Problemlösungsstrategien verwaltet. Die Wissensbasis enthält Informationen zur Beziehung der Daten zueinander und Methoden zur Interpretation.
Bei den zuvor dargestellten Möglichkeiten realisieren die Programme die Integration, bei Expertensystemen sind die Beziehungen von PPS und betrieblichen Rechnungswesen in der Wissensbasis dargestellt.
Praktische Erfahrungen mit Expertensystemen im dargestellten Bereich liegen noch nicht vor.
Das Beziehungswissen wird heute manuell über entsprechende Tabellen und Progrmmlogiken verankert.
Die Programmintegration verwirklicht, wenn sie mit einer Datenbank realisiert ist, am besten die Anforderungen eines schnellen und umfassenden Informationsflusses. Bedingung ist allerdings, daß die Module die Anforderungen der anwendenden Bereiche erfüllen. Gemeinsame Datenbanken verwirklichen ebenfalls die Ziele einer schnellen Information und einer entscheidungsbezogenen Auswertung der Unternehmensdaten. Viele Systeme können heute auf unterschiedlichen Datenbanken betrieben werden, u.a. auch mit Hilfe von ODBC-Treibern. Die gemeinsame Datenbank bietet jedoch nur die technische Basis der darauf aufbauenden der Integration.
Wo der Nutzen der gemeinsamen Datenbank geringer als der Aufwand eingeschätzt wird, bieten Übergabedateien auch über Hardwaregrenzen hinweg eine meist praktikable Möglichkeit. Die integrativen Bemühungen des Menschen lassen sich von Routinearbeiten (Weitergabe von 'Zahlen') somit entlasten, Ausnahmefälle sowie seltene zeitunkritische Informationsanforderungen werden hier neue Schwerpunkte setzen.
Nachdem beide Bereiche (betriebliches Rechnungswesen und PPS) grob dargestellt wurden, werden nun die für das Rechnungswesen interessanten Dateninhalte und Funktionen des PPS-Systems herausgearbeitet.
Die im folgenden behandelten inhaltlichen und systematischen Gemeinsamkeiten haben in Abhängigkeiten vom konkret zu betrachtenden Unternehmen und den dortigen Leistungsprozessen unterschiedliche Wichtigkeit.
Die Herkunft der Daten der Kostenartenrechnung ist von der Stellung der Kostenart im Produktionsprozeß abhängig. Deshalb sei im folgenden nach den Kategorien der Kostenarten unterschieden.
Die Erfassung der Kostenarten (Ist-Wert Buchungen) erfolgt in Zusammenarbeit mit Finanzbuchhaltung, insbesondere mit der Lohn- und Gehaltsabrechnung, der Material- und Anlagenabrechnung. Somit können bei der Istwerterfassung Daten für die Ermittlung eines Buchungssatzes (Lohn und Gehalt) oder der Buchungssatz direkt (Material) erzeugt werden.
Planwerte für den Rohstoffbedarf erhält man durch die Stücklistenauflösung des vorgesehenen Produktionsprogramms (inkl. zukünftige Aufträge).
Hilfs- und Betriebsstoffbedarfe werden aufgrund der Vergangenheitsverbräuche berechnet (Zeitreihe oder als statistische Funktion einer Hilfsgröße).
Während Rohstoffe als Einzelkosten den Kostenträgern zugeordnet werden, sind die Hilfs- und Betriebsstoffe den Kostenstellen zugeordnet werden.
Istwerte für die Verbräuche obiger Stoffe werden über BDE-Terminals im Betrieb oder im Lager ins PPS-System eingegeben. Durch Multiplikation der Verbrauchsmenge mit den im Materialstamm enthaltenen Preise werden die Kostenwerte berechnet.
Da in PPS-Systemen Materialien sehr fein gegliedert (z.B. nach Chargen, Legierungen, Farben) verwaltet werden, müssen die Materialien der Gliederungstiefe in den Bestandskonten der Finanzbuchhaltung entsprechend zusammengefaßt werden. Der sich aus dem Materialverbrauch ableitende Buchungssatz lautet 'Kostenkonto an Materialkonto'. Das so geführte Materialaufwandskonto schließt dann wiederum in die Gewinn und Verlustrechnung ab. Inventurdifferenzen bei den Beständen werden als außerordentlicher Aufwand erfaßt.
Falls nicht alle Materialbestände im PPS-System verwaltet werden, ist eine genaue Abgrenzung erforderlich, um Mehrfachbuchungen zu vermeiden.
Die Berechnung und Verarbeitung der Löhne und Gehälter (inkl. Sozialabgabe) findet innerhalb der Lohnbuchhaltung statt.
Da, wie gezeigt, ein großer Teil der Tätigkeiten im Unternehmen nicht mittels PPS geplant wird (Marketing, Konstruktion, Forschung usw.), können PPS-Systeme zu diesen Bereichen keine Grundlagen liefern.
Im Bereich der Fertigung können Planwerte der Akkordlöhne (auch Prämienlöhne usw.) für die
Kapazitätseinheiten aufgrund der Auflösung von Stücklisten und Arbeitsplänen des Produktionsprogramms ermittelt werden. Bei den nach Leistungslohn bezahlten Mitarbeiter sind auch leistungsunabhängige Lohnbestandteile (u.a. Springerzulagen) als fixe Kosten zu berücksichtigen. Nach der oben beschriebenen Grobplanung führt die Auflösung der beauftragten Stücklisten und Arbeitsplänen zu aktuellen Planwerten (kurzfristige Planung).
Die Ist-Werte der Fertigungszeiten werden mit BDE-Terminals an den Kapazitätseinheiten direkt erfaßt. Da für Abweichungen der Feinplanung und der Ist-Werte sowohl sachliche wie persönliche Gründe möglich sind, wird im allgemeinen dem Arbeitsplan entsprechend entlohnt, deren Vorgaben jedoch bei sachlichen Gründen auf Veranlassung der Fertigung von der Arbeitsvorbereitung korrigiert werden. Bei Arbeitsgängen, deren Fertigungszeiten nicht vorhersehbar sind (z.B. Richten), wird meist die Ist-Fertigungszeit als Entlohnungsmaßstab benutzt. Planzeiten dienen dann nur zur Kapazitätsplanung.
Die personenbezogene Entlohnung erfordert im BDE die Zuordnung: Fertigungsperson, Kapazitätseinheit und Arbeitsgang des Auftrags müssen vorhanden sein.
In der Lohnbuchhaltung werden die Akkordlöhne (sowie anteilige Sozialabgaben) auf Basis der zugeordneten Akkordzeiten, den Vertrags- und gesetzlichen Bestimmungen ermittelt.
Da die Hilfslöhne in den Kostenstellen der Fertigung sich eventuell der Kapazitätsauslastung anpassen können (Leiharbeiter), kann der geplante Kapazitätsbedarf zu ihrer Disposition dienen.
Instandhaltungsarbeiten beheben kleinere Schäden am Anlagevermögen und werden direkt als Kosten der Kostenstelle zugeordnet. Instandsetzungsarbeiten dienen einer völligen Überholung eines Gegenstands des Anlagevermögens (Großreparatur), beispielsweise zur Ingangsetzung oder Lebensdauerverlängerung und sind aktivierungspflichtig.
Die Kosten der Instandhaltung (-setzung) für die einzelnen Kapazitätseinheiten lassen sich als Plankosten hochrechnen. Bei belastungsabhängigen Instandhaltungskosten kann auf die über das Produktionsprogramm geplanten Kapazitätsauslastungen zurückgegriffen werden.
Die Istkosten der Instandhaltung (-setzung) ergeben sich aus den Instandhaltungsarbeiten (-setzung), welche sich als innerbetriebliche Aufträge mit PPS planen und überwachen lassen, sowie aus den Ausfallzeiten der Kapazitätseinheiten, welche über BDE erfaßt werden. Den Instandhaltungsaufträgen (-setzungs-) können Arbeitszeiten und Materialentnahmen (Fremdmaterialbestellungen) zugeordnet und mit Preisen bewertet werden.
Im Fall einer aktivierungspflichtigen Instandsetzungsarbeit werden die Kosten des Instandsetzungsauftrags an die Anlagenbuchführung weitergeleitet; hier läßt sich der Buchungssatz 'Anlagenkonto an betriebliche Erträge' ableiten. Bei einer Eigenleistung wird der kalkulierte Auftrag oder die hierfür erfolgten Einzelmaterialentnahmen und angefallenen Lohnkosten, bei Fremdleistungen der Rechnungsbetrag angesetzt. Die entstandenen Kosten erhöhen den abschreibbaren Anlagenbestand.
Im Falle einer Instandhaltung wird die Kostenstelle belastet, bei einer Verrechnung in der Buchhaltung entsteht der Buchungssatz 'Kostenstelle an Kostenartenkonto'. Diese Zuordnung kann auch außerhalb der Buchhaltung in der Kostenrechnung erfolgen, Materialentnahmen beispielsweise werden dann nur als Kostenart erfaßt (siehe oben).
Sonstige Kosten wie Abschreibungen, zu zahlende Zinsen, Mieten, Versicherungen, Steuern werden meist getrennt vom betrieblichen Leistungsprozeß erfaßt (z.B. in der Finanzbuchhaltung). Auch bei einer integrierten Konzeption von Kostenrechnung und PPS sind allenfalls Folgerungen aus diesen Kostenarten (anteilige Abschreibung für den Maschinenstundensatz im Rahmen der Kostenstellenrechnung) für das PPS-System interessant.
In der Kostenstellenrechnung werden die abgegebenen Leistungen einer Kostenstelle den in der Kostenstelle angefallenen Gesamtkosten (Vollkostenrechnung) oder leistungsabhängigen Kosten (Teilkostenrechnung) gegenübergestellt.
Bei den Kostenarten wird miterfaßt, ob sie für einen Auftrag, (Kostenträger) oder eine Kostenstelle angefallen sind. So lassen sich z.B. Löhne, Gehälter, Materialentnahmen, Instandhaltungsarbeiten im Rahmen der Kostenrechnung den Kostenstellen zuordnen.
Ein anderer Teil der Kosten wird über die innerbetriebliche Leistungsverrechnung im Rahmen der Kostenstellenrechnung umgelegt. Hierbei ist eine Unterstützung soweit möglich, wie die der Kostenumlage zugrundeliegenden Leistungsströme im PPS-System bekannt sind.
Die von der Kostenstelle (im allgemeinen nur Hauptkostenstelle) abzugebende Leistung wird im PPS-System geplant und über BDE erfaßt. Da diese Daten auf Kapazitätseinheiten beruhen, müssen sie noch der Zuordnung der Kapazitätseinheiten zu den Kostenstellen entsprechend zusammengefaßt werden. Diese Zugehörigkeit ist aus dem Kapazitätsstammsatz ersichtlich.
Planwerte für die Kapazitätsauslastung lassen sich auf Basis des Produktionsprogramms ermitteln. Eine Regressionsberechnung (linear) der Kostenstellenkosten und der abgegebenen Leistungen der Vergangenheit führt im allgemeinen aufgrund von fixen Kosten zu einem der Teilkostenrechnung analogen Ansatz (fixe und variable Kostenstellenkosten).
Die tatsächliche Leistungsabgabe der Kostenstelle wird über BDE erfaßt (Maschinenlaufzeit, Arbeitszeit des Personals). Istkosten werden über die Kostenarten und innerbetriebliche Leistungsumlage berechnet.
Bei den Hilfskostenstellen lassen sich Prognosewerte für die anfallenden Kosten und Leistungen allenfalls auf Basis des prognostizierten Kapazitätsbedarfs der Hauptkostenstellen hochrechnen (Regression).
Das PPS-System benötigt (je nach Funktionsumfang) das Ergebnis der Kostenstellenrechnung, insbesondere Voll- und Teilkostensätze sowie Lohnkosten je abgegebene Leistungseinheit (z.B. Arbeitszeit) der Kapazitätseinheiten zur Bewertung der an die Kostenträger abgegebenen Leistungseinheiten im Rahmen der Kostenträgerrechnung.
Da der Kostenträger (Kunden-, Lager-, innerbetrieblicher Auftrag) in dem PPS-System geplant und verwaltet wird (meist nur die Fertigung, ohne Konstruktion) , kommen hier der Datenbedarf der Kostenrechnung und die verfügbaren Daten des PPS-Systems zur größten Überdeckung.
Basis für die folgende Betrachtung ist das in Abb. 13 dargestellte Kalkulationsschema. Es wurde gezeigt, daß neben den Vollkosten auch die Teilkosten der Kostenträger berechnet werden müssen. Somit sind den Materialien und Kapazitätseinheiten auch die Voll- und Teilkostensätze zuzuordnen.
Der Auftrag enthält aus Kostensicht folgende wesentliche Informationen:
Die exakte Spezifikation des Produkts zur Stücklisten- und Arbeitsplanidentifikation
Die Kunden-Menge und Mengeneinheit als Basis zur Stücklistenauflösung und Arbeitsplanmodifikation für die aktuellen Mengen
Die Auftrags-Stückliste beschreibt den Materialbedarf (Menge, Spezifikation) des Kostenträgers inkl. eventuell vorhersehbarer Schrottzuschläge. Aus dem Materialbedarf und den Kostensätzen der Materialbestandssätze lassen sich die Materialkosten als Planwerte berechnen.
Die Ist-Werte ergeben sich aus den in BDE für den Auftrag gemeldeten Materialentnahmen und den zugehörigen Materialpreisen.
Unerwartete Ausschüsse aufgrund von Qualitätsschwankungen des Materials und Qualifikationsschwankungen des Personals sowie unvorhergesehene Probleme können hier zu Abweichungen führen.
Der Arbeitsplan beschreibt die Arbeitsgänge für die Fertigung.
Für die Kostenrechnung interessante Angaben sind:
Die Fertigungszeit: Diese Fertigungszeiten (einfaches Beispiel: Rüstzeit + Menge * Zeit je Menge) ergeben sich aus den für die herzustellende Menge benötigten Vorgängen und Vorgangszeiten an den entsprechenden Kapazitätseinheiten. Basis für die Zeitberechnung kann sein: Ahnliche Arbeitsgänge, Vorgabezeittabellen, automatische Zeitberechnungen auf Basis der benutzten NC-Programme (siehe oben).
Die Kapazitätseinheitsangabe zur Zuordnung der entsprechenden Maschinenstundensätze (Lohnsätze) und zur Kapazitätsbelastungsverfolgung.
Aus der Fertigungszeit und den Kostensätzen der Kapazitätseinheit ergibt sich
der Fertigungslohn, anteilig hierzu auch die Fertigungsgemeinkosten.
Die tatsächlich benötigten Istfertigungszeiten werden aus BDE zurückgemeldet. Im allgemeinen werden jedoch die Sollfertigungszeiten zur Entlohnung und zur Kostenrechnung herangezogen (s.o.).
Da die Lohnfindung personenbezogen ist, muß bei der Istwerterfassung zusätzlich zu der Zuordnung des Auftrags und der Kapazitätseinheit auch das Personal zugeordnet werden.
Außer diesen im PPS-System geplanten Kosten werden den Kostenträger noch andere Kosten direkt zugeordnet, so zum Beispiel:
Entwicklungs- und Konstruktionseinzelkosten
Bearbeitungskosten von fremd vergebenen Arbeitsgängen, welche aus technischen Gründen (nicht im Betrieb vorhandene Anlagen und Verfahren, z.B. Wärmebehandlung) oder wegen Kapazitätsengpässen nicht im eigenen Betrieb durchgeführt werden können
Sondereinzelkosten des Vertriebs
Hierauf aufbauend können dann wieder automatisch die Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten zugerechnet werden.
Da die für die Kostenträgerrechnung benötigten Daten größtenteils ohnehin Bestandteile des PPS-Systems sind (oder zumindest vorgesehen sind), kann dieser Teil der Kostenrechnung oft auch ohne komplette Integration der gesamten Kostenrechung in PPS-Systemen installiert werden.
Die Kosten der Kostenträger lassen sich zur innerbetrieblichen Verwendung den Aufträgen zuordnen. Bei Lagerauffüllaufträgen dienen die Kostenträgerkosten je Mengeneinheit zur Bewertung (in Finanzbuchhaltung, PPS und Kostenrechnung) von Halb- und Fertigfabrikaten.
In der Kostenträgerzeitrechnung werden Kostenträger oder Kostenträgergruppen mit den für sie angefallenen Kosten und eventuell zugeordneten Erlösen über die Zeit (meistens ein Monat) zusammengefaßt. Ausgangspunkte dieser Berechnung sind die abgewickelten Aufträge dieser Zeitspanne und die ihnen zugeordneten Kosten nach der zuvor beschriebenen Kostenträgerrechnung sowie die Rechnungspreise (eventuell abzüglich zugeordneter Erlösminderungen). Diese Daten sind Bestandteile des PPS-Auftrags oder lassen sich diesem zuordnen, so daß die Kostenträgerzeitrechnung eine spezielle Datenverdichtung der erledigten Aufträge eines Zeitraums ist.
Diese Zusammenfassung kann innerhalb des PPS-Systems als Auftragsauswertung oder nach Datenübergabe im Kostenrechnungssystem stattfinden.
Um eine Entscheidungsfindung (z.B. Produkt-, Investitions-, Marktpolitik) zu unterstützen, muß eine vielschichtige Zusammenfassung der Kostenträgerdaten (Erträge, Kosten, Deckungsbeiträge) nach Produktgruppen, Kundengruppen, Ländern, Vertriebsbereiche usw. möglich sein.
Diesen Anforderungen wird eine integrierte Datenbank mit einer entsprechenden Abfragesprache am meisten gerecht.
Neben der Kostenbeeinflussung durch die Produktionsplanung und -steuerung (z.B. Verfahrenswahl) fällt der Kostenfestlegung durch die Konstruktion besondere Bedeutung zu, da hier die zu fertigenden Werkstücke (z.B. Form, Toleranz, Festigkeit) bestimmt werden. Etwa 60-80 Prozent der Kosten werden durch die Konstruktion beeinflußt. Eine kostenbewußte Konstruktion sowie Angebots- und Vorkalkulation bedingen ein dementsprechendes Kosteninformationssystem.
Ein Teil der mit PPS verfolgten Ziele lassen sich innerhalb von PPS-Systemen verfolgen (Termintreue, Durchlaufzeit u.a.), das Ziel der Fertigungskostenminimierung läßt sich nur in Zusammenarbeit mit der Kostenrechnung verfolgen. Mehrzielentscheidungen können theoretisch auf das Ziel der Gewinnmaximierung zurückgeführt werden, wegen der schwierigen Bewertung einiger Ziele (z.B. Termintreue) und der in der Praxis dominierenden Sukzessivplanung werden die Konflikte meist manuell - eventuell mit Rechnerunterstützung (z.B. Simulation) - entschieden. Die oben (siehe 4.2.1) beschriebene wechselseitige Datenabhängigkeit läßt sich als Regelkreis (siehe 2.3) interpretieren. Hierbei bildet die Fertigung die Regelstrecke (RS) (siehe Abb. 3). Die Faktorverbräuche werden über BDE in PPS rückgemeldet beziehungsweise manuell gemessen (zeitliche Beanspruchung und Leistungsgrad bei der Zeitaufnahme). Die Kostenrechnung ermittelt Kostenwerte für diese Leistungen. Faktorverbräuche (inkl. Leistungsbeanspruchungen) sowie deren kostenrechnerische Bewertungen fließen in den Produktionsplanungs- und Steuerungsbereich ein, der im Sinne eines Reglers (R) versucht, unter Beachtung der vorgegebenen Ziele (W) u.a. die Kosten der Produktion zu minimieren. Innerhalb der Produktionsplanung und Steuerung werden Entscheidungen getroffen (Verfahren, Reihenfolge usw.) die als Stellgröße (Y) in die Fertigung zurückfließen.
Dieser Regelkreis wird im Sinne eines überlagerten Regelkreises (siehe Abb. 4) durch die betrieblichen Führungsinstrumente überwacht, was bei einem Nichterreichen der dem Unternehmensbereich vorgegebenen Ziele (siehe Abb. 5) zu weiterreichenden dispositiven Entscheidungen führen kann.
Die Interdepedenz, im Sinne eines Regelkreises, von Kostenrechnung und Produktion wird im folgenden aus Sicht der Kostenstellen und Kostenträger unter Ansatz der Vollkosten- und Grenzkostenrechnung betrachtet.
Im Rahmen der Kostenstellenrechnung wurden die von einer Kostenstelle abgegebenen Leistungseinheiten bewertet. Bei der Arbeitsplanung wird nun die Verfahrenskombination für ein vorgegebenes Produkt ausgewählt, bei der die Kosten minimal sind. Bei Auswahl der zu beanspruchenden Anlagen wird die mit der minimalen Kostenverursachung vorgezogen. Ohne Berücksichtigung von Ausschuß und Qualitätsunterschieden wäre also das Produkt von den abzugebenden Leistungseinheiten mal Kosten einer Leistungseinheit zu minimieren unter Beachtung sonstiger Rahmenbedingungen (z.B. vorgesehene Losgröße).
Da die kausale Kostenverursachung durch Abgabe einer Leistungseinheit und die Zuordnung von Kosten zu einer Leistungseinheit differieren können, sind folglich Vollkosten- und Grenzkostenrechnung in bezug auf ihr Regelverhalten strikt zu unterscheiden.
Bei der Vollkostenrechnung wurden die in der Kostenstelle anfallenden und auf sie umgelegten Kosten auf die geplante Normalleistung bezogen, ohne den fixen Charakter einiger Kosten zu berücksichtigen. In Abbildung 19 zeigt A die den Leistungseinheiten zugeordneten, B die durch sie verursachten Kosten in Abhängigkeit der Leistungsabgabe. Im folgenden sei zur Vereinfachung angenommen, daß die Kostenstellen so fein gegliedert sind, daß eine Fertigungsanlage eine Kostenstelle bildet.
Abb. 19: Kostenverlauf in Abhängigkeit von der Ausbringung
Bei Betrachtung des Regelverhaltens sind zwei Fälle in Abhängigkeit der Ausgangssituation zu unterscheiden :
Bei einer Leistungsabgabe der Kostenstelle unterhalb der angesetzten Normalleistung (Lu1) werden im Vergleich zu den verursachten Kosten zu geringe Kosten auf Grund der Leistungsabgabe auf die Kostenträger weiterverrechnet. Dies kann zu dem Schluß führen, daß die Normalleistungsabgabe zu hoch angesetzt war. Der Ansatz einer geringeren Normalleistung der Kapazitätseinheit führt zu höheren zu verrechnenden Kosten (Kostenkurve A1 hat eine größere Steigung als A). Durch den Anstieg der Kosten dieser Kapazitätseinheit werden bei der Auswahl der kostengünstigsten Fertigungsverfahren die anderen Kapazitätseinheiten begünstigt, wenn dort die Kosten gleich geblieben sind. Somit ist abzusehen, daß bei ausreichenden Substitutionsmöglichkeiten die Istauslastung wieder unter der gedachten Normalauslastung liegen wird (Lu2), wodurch sich der Kreislauf 'tragisch' schließt.
Bei einer Leistungsabgabe der Kostenstelle oberhalb der angesetzten Normalleistung (Lo1) führt obige Anpassung zu einer Senkung der zu verrechnenden Kosten, wodurch die Kostenstelle analog zu obiger Erläuterung immer besser ausgelastet und anscheinend kostengünstiger wird.
In bezug auf die eingesetzten Technologien sind einfache meist manuelle und hoch technisierte Anlagen zu unterscheiden.
Die einfachen Anlagen zeichnen sich im allgemeinen durch geringe Fixkosten (z.B. Abschreibung und Verzinsung) und höheren variablen Kosten bedingt durch die geringere Automatisation aus. Hier klafft der Verlauf der verursachten Kosten (Be) und verrechneten Kosten (Ae) nicht so weit auseinander wie bei hoch technisierten Anlagen, die zwar geringere variable Kosten (weniger manuelle Tätigkeiten) - aber bedingt durch die größere Investition - höhere Fixkosten hat. Bedingt durch das weite Auseinanderklaffen der verursachten und verrechneten Kosten wirkt sich obiger Mechanismus bei diesen Anlagen stärker aus.
Bei der Grenzkostenrechnung werden nur die durch den Arbeitsgang verursachten Kosten zur Auswahl der Kapazitätseinheit und den dort verrichteten Arbeiten herangezogen. Die Entscheidung für den Einsatz einer Kapazitätseinheit ist somit nicht durch ohnehin nicht beeinflußbare Kosten beeinträchtigt. Unabhängig hiervon können unterschiedliche Losgrößen bedingt durch die unterschiedlichen Kostenverläufe (fixe Rüstkosten je Los und Stückkosten) zu einer unterschiedlichen Verfahrenswahl führen.
Während die Kostenstelle, die durch die Produktion entstandenen variablen Kosten auf die Kostenträger weiterverrechnet, verbleiben die restlichen Kosten auf dem Kostenstellenkonto.
Einflußgrößen auf diese nicht zurechenbaren Kosten sind beispielsweise:
Kosten der Bereitstellung von Fertigungskapazität
Kosten für Verwaltungs- und andere nicht zuordbaren Tätigkeiten
Organisatorische und technische Entscheidungen, die den Produkten nicht zurechenbar sind (z.B. Beschaffung von Anlagen)
Variable Kosten die ausbringungsabhängig sind, aber den Erzeugnissen auf Grund abrechnungstechnischen Gründen nicht zugerechnet werden (Hallenbeleuchtung, Reinigungsarbeiten).
Diese fixen Kosten sind dem Nutzen der Kostenstelle für das Unternehmen gegenüberzustellen.
Regelungssysteme müssen die kostenstellenspezifischen Eigenschaften, z.B.
Fertigungskapazität der Fertigungsstellen
Serviceleistungen der DV-Abteilungen
Informationsleistungen des Kostenrechnungsbereichs,
und der Kostenstelle zurechenbaren Kosten vergleichen, um Entscheidungen auf das betriebliche Zielsystem hinzulenken. Anhaltspunkte bei der Beurteilung können Zeitreihenvergleiche im Unternehmen oder zwischenbetriebliche Vergleiche liefern.
Fraglich ist hier jedoch die Zuordnung von Mehrkosten, falls wegen Kapazitätsengpässen oder Terminproblemen ein weniger günstiges Verfahren für einen Kostenträger eingesetzt wird und dieser Kostenträger nicht der Verursacher der Engpässe sein muß. Die durch die Verrichtung der Arbeiten verursachten Mehrkosten lassen sich nicht dem Kostenträger, sondern nur der entstandenen Engpaßsituation zuordnen.
Der Einsatz der Vollkostenrechnung führt somit nicht nur zu falschen Entscheidungen, die sich ableitenden Entscheidungen können im Zeitverlauf vom Ziel der Kostenminimierung systematisch wegführen. Nur wenn die angesetzte Normalauslastung der Kapazitätseinheit sich zu verrechneten Kosten realisieren läßt, wird eine bleibende Position erreicht. Diese Position ist jedoch nicht stabil, da eine Störung eine Abweichung hervorrufen kann und der dargestellte Regelmechanismus dann von diesem Punkt wegführt. Als Instrument für ein das Kostenminimum anstrebendes Regelverhalten ist die Vollkostenrechnung somit nicht geeignet, sogar gefährlich.
Da meist Menschen die Entscheidungen in diesem System treffen, bleibt zu hoffen, daß die oben dargestellten Prozesse sich nicht zwangsläufig ereignen.
Die Auswahl einer Kapazitätseinheit zur Fertigung eines Kostenträgers betrifft diesen ebenso wie die sich aus der Kapazitätseinheit ableitenden Kostenstelle. Des weiteren lassen sich für den Kostenträger folgende Regelmechanismen ableiten.
Im Rahmen einer mitlaufenden Kalkulation werden die für einen Kostenträger bislang angefallenen Kosten mit den Planwerten verglichen. Ziel ist, bei Abweichungen (insbesondere höheren Ist-Kosten als geplant) durch eine frühzeitige Information noch während der Auftragsbearbeitung die Ursachen der Abweichung zu ermitteln und - wenn möglich - abzustellen oder sich auf die veränderte Situation einstellen zu können.
Die Nachkalkulation vergleicht die angefallenen Kosten (oder realisierten Deckungsbeiträge) mit den Planwerten. Signifikante Abweichungen führen zu einer Untersuchung der Ursachen und eventuell zu einer Anpassung der Basisdaten für zukünftige Planungen. In Abhängigkeit von dem Marktgegebenheiten des entsprechenden Produkts können höhere Kosten zu höheren Preisen und somit möglicherweise zu geringeren Produktionsmengen führen. Bei nur schwer anpassbaren Preisen sinkt die Attraktivität des Produkts für den Hersteller, was bei Produktionsengpässen eine Verschiebung des Produktionsprogramms zugunsten von attraktiveren Produkten führt. In Märkten, in denen keine vergleichbaren Produkte vorliegen (z.B. Sondermaschinenbau), lassen sich Preise noch am ehesten auf Basis von Plankosten (der Vollkostenrechnung) am Markt durchsetzen. Ahnlich relativ unkritische Gegebenheiten können sich ergeben, wenn in der Branche die Vollkostenrechnung üblich ist, und der Marktpreis dem Kalkulationspreis in etwa entspricht.
Um bestimmte Produkte oder Produktgruppen fertigen zu können, müssen entsprechende Anlagen und qualifiziertes Personal verfügbar sein. Die Fähigkeit zur Fertigung bestimmter Produkte bedarf somit eines entsprechenden Aufwands, der sich als fixe Kosten einer Produktgruppe interpretieren läßt. Da die Kosten dieser Fähigkeit nicht einzelnen Produkten der Gruppe zugeordnet werden können mündet die Betrachtung dieser Fixkosten in einer Analogie zu den Fixkosten der Kostenstelle (siehe oben).
Berührungspunkte von PPS und der Finanzbuchhaltung entstehen, wenn buchhalterisch zu erfassende Geschäftsvorfälle auf güterwirtschaftlichen Vorgängen basieren die in PPS geplant und überwacht werden.
Die Ableitung der Verbuchung von Verbräuchen ('Kostenartenkonto an Bestandskonto') wurde bei der Integration der Kostenartenrechnung behandelt.
Des weiteren berühren folgende Geschäftsvorfälle die Finanzbuchhaltung und die Produktionsplanung und Steuerung gleichermaßen
die Zugänge bei Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen, welche durch einen Einkauf ausgelöst werden können (Menge aus dem Lieferschen, Wert aus der Rechnung)
die Einlagerungen von Halb- und Fertigfabrikaten aus der Fertigung (Menge aus der Fertigungsauftragsrückmeldung, Werte aus der Kostenartenrechnung)
Umsatzerlöse durch Fertigerzeugnisse (Lieferschein, Rechnung)
Bestände an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen werden außer in der Finanzbuchhaltung oft auch teilweise oder komplett im PPS-System verwaltet. Während die Finanzbuchhaltung die Materialbestände zur korrekten Vermögensverwaltung führt, dient die Bestandsführung in PPS zur Sicherstellung der Materialverfügbarkeit für die Produktion.
In PPS werden über die Prognose zukünftiger Bedarfe (stochastisch oder deterministisch) den erwarteten Lieferzeiten entsprechend Bestellungen ausgelöst. Beim Eingang der bestellten Güter wird der geplante Zugang ausgebucht und ein tatsächlicher Zugang entsprechend der Lieferung gebucht. Dieser Zugang von Gütern wird auf dem entsprechenden Bestandskonto der Finanzbuchhaltung nachvollzogen. Bei einem Rechnungseingang mit dem Material liegen alle Informationen für die Finanzbuchhaltung vor, somit könnte je nach Aufgabenverteilung im Unternehmen die Buchung 'Materialbestand an Lieferantenverbindlichkeit' direkt abgeleitet oder informativ unterstützt werden. Bei einem späteren Rechnungseingang benötigt die Finanzbuchhaltung Informationen, ob die Waren schon eingegangen sind und ob die Qualitätskontrolle die Waren verworfen (ganz oder teilweise) oder für die Produktion freigegeben hat. Falls die Informationen der Qualitätssicherung erst später eintreffen, entstehen unnötige Stornobuchungen.
Die Entnahme des Materials führt zu einer Aufwandsbuchung und Bestandsminderung, die bei der Kostenartenrechung (Materialkosten) behandelt wurde.
In Abhängigkeit von der Fertigung und den Marktanforderungen werden Halb- und/oder Fertigfabrikate im Unternehmen zwischengelagert. Diese Lagerbestände gehören zum Vermögen des Unternehmens und fließen somit in die Buchhaltung ein. Neben einer Bestandsfortschreibung besteht auch die Möglichkeit, beim Jahresabschluß die Endbestände durch Inventur zu ermitteln, wodurch jedoch die Möglichkeit einer kontinuierlichen Überwachung des Betriebsgeschehens auf Basis der Finanzbuchhaltung eingeschränkt wird. Während beim Gesamtkostenverfahren eine Inventur zur Berücksichtigung der Bestandsveränderungen ausreicht, werden beim Umsatzkostenverfahren die verkauften Güter und die von ihnen verursachten Kosten einander gegenübergestellt, was eine Bestandsfortschreibung nötig macht.
Bei Einlagerung von Halb- und Fertigerzeugnissen werden die Bestände innerhalb des PPS-Systems erhöht und je nach Art der Bestandsführung in der Finanzbuchhaltung eine Buchung 'Bestand an Erträgen aus Bestandsänderungen' ausgelöst.
Nach §255(2) HGB (siehe Kostenträgerrechung) werden die Herstellkosten (siehe Abb. 11) aktiviert; also nicht die anteiligen Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten, da diese nicht durch die Fertigung verursacht werden.
Fertigerzeugnisse, die das Unternehmen verlassen, können aus den Lägern für Halb- oder Fertigfabrikate (Ersatzteile, Endprodukte) stammen oder direkt, ohne explizite Einlagerung, aus der Fertigung kommen.
Die Information über die Herkunft der Erzeugnisse entstammt dem Auftrag oder den hiermit verbundenen Unterlagen, beispielsweise aus der Stückliste die Dispositionsart (Lagerabruf oder Fertigteil) .
Bewertet werden die Erzeugnisse mit ihrem Verkaufspreis, der je nach Verrechnungstechnik um die Erlösschmälerungen (z.B. Skonti, Rabatte) gemindert wird. Wenn bei der Auslieferung der Erzeugnisse ebenfalls die Rechnung erzeugt wird, läßt sich die Buchung 'Forderungen an Erlöskonto' vorbereiten. Bei einer vorherigen Einlagerung muß der Lagerabgang ebenfalls gebucht werden 'Bestandsänderungen an Bestände', jedoch nicht mit dem Verkaufswert, sondern mit den angefallenen Herstellkosten (siehe oben).
Die Daten zur Rechnungserstellung lassen sich dem Auftrag entnehmen. Eine entsprechende Gliederung der Bestands- und Erlöskonten (z.B. Erzeugnisgruppen) kann der Kostenträgerzeitrechnung interessante Daten zur Entscheidungsvorbereitung beisteuern. Die Forderungskonten können bis auf einzelne Kunden herabgegliedert werden.
Die Rechnungsübergabe an die Finanzbuchhaltung kann:
Nur einen Buchungssatz mit Erlös, Mwst und Forderung oder
je Rechnungsposition eine detaillierte Angabe mit Daten für die Kostenrechnung enthalten.
Die Finanzplanung überwacht die Zahlungsströme des Unternehmens. Die Erfassung des Ist-Zustands geschieht auf Basis der Finanzbuchhaltung (Konten der Kasse und Sichtguthaben). Die zu erwartenden Ein- und Auszahlungen werden kurzfristig in Liquiditätsstatus und langfristig in der Kapitalbedarfsrechnung abgeschätzt.
Die kurzfristig zu erwartenden Ein- und Auszahlungen basieren auf den ausstehenden Forderungen und Verbindlichkeiten sowie auf dem Zahlungsverhalten der Gläubiger und des eigenen Unternehmens. Im weiteren lassen sich in Bearbeitung befindliche Kundenaufträge und zu erwartende Materialbedarfe zur Planung heranziehen. Zur Materialbedarfsermittlung läßt sich die Stücklistenauflösung (Bruttobedarf) und der Abgleich mit den Lagerbeständen (Erreichung des Nettobedarfs) sowie die stochastischen Planungsmethoden in PPS benutzen. Bei gleichmäßigen Leistungsprozessen geschieht dies meistens nicht, hier werden Schätzungen auf Basis der Vorperioden benutzt. Ausnahmen bilden Unternehmen, die Großprojekte durchführen, da diese vorfinanziert werden müssen oder in Abhängigkeit vom Projektfortschritt bezahlt werden.
Der zukünftige Kapitalbedarf folgert bei der Suksessivplanung aus dem mit Preisen bewerteten Produktionsprogramm und dem Investitionsprogramm. Das Produktionsprogramm legt den Materialbedarf und die Fertigerzeugnisse fest. Werden diese Mengen mit Preisen bewertet und Annahmen über den zeitlichen Unterschied von Auszahlungen und Einzahlungen getroffen, läßt sich der direkte Kapitalbedarf des Produktionsprogramms bestimmen.
Der indirekte Kapitalbedarf des Produktionsprogramms entsteht durch die Planung des hierfür nötigen Bedarfs an Fertigungseinrichtungen.
Dieser Bedarf entsteht, wenn
vorhandene Anlagen den Anforderungen nicht mehr entsprechen (Ersatzinvestitionen),
Qualitätsprobleme der Produkte anlagenbedingt sind (Qualitätssicherungssystem),
die Fertigung im Vergleich zu neueren Anlagen kostenungünstig ist (Kostenträgerrechnung als Vergleichsrechnung),
die anfallenden Instandhaltungsaufwendungen zu hoch sind (Instandhaltungssystem, Kostenstellenrechnung),
die vorhandenen Anlagen erweitert werden müssen,
wenn neue Produkte nicht oder nur ungünstig auf bestehenden Anlagen zu fertigen sind (Arbeitsplanung für das neue Produktionsprogramm)
Kapazitätsengpässe durch Erweiterung behoben werden sollen (Kapazitätsauslastung und Durchlaufzeitüberwachung in PPS).
Die Grunddaten für die Investitionsrechnungen werden der Kostenrechnung (Vergleichsrechnung der Alternativen) entnommen, bzw. auf Basis der Kostenträgerzeitrechnung und Absatzplanung für die Zukunft geschätzt.
Die wichtigsten der oben beschriebenen Datenabhängigkeiten soll hier und in Abbildung 20 zusammenfassend dargestellt werden.
Unterschieden wird in Beziehungen der Plandaten (gestrichelt) und Istwerte (durchgezogene Linien). Im Rahmen der betrieblichen Simulation können Plandaten die Istwerte innerhalb der Simulation ersetzen.
Die vorangestellten Nummern beziehen sich auf die Verbindung in obiger Abbildung.
DNC-Verbindungen steuern die Fertigung.
Die technische Steuerung der Produktion hat Einfluß auf die anzuwendenden Planungsverfahren und möglichen Genauigkeiten.
Betriebsdatenrückmeldungen manuell
Betriebsdatenrückmeldungen aus der Steuerung abgeleitet
BDE-Rückmeldungen zur Auftragsüberwachung (Fertigungsfortschritt)
Verbrauchsbuchungen auf Basis der Materialentnahmen
-7a Führung der Kostenartenkonten als Teil der Finanzbuchhaltung
angefallene Fertigungslöhne
Meldungen der Anlagenausfälle
wie 9, aber manuell
Kostenzuordnung der Instandhaltungsarbeit
-11a Kostenartenbuchung aus Instandhaltungsaufträge
Aktivierung der Instandsetzungskosten
belastungsabhängige Planabhängigkeiten
Daten für Plansimulation
Fremdvergabe von Instandhaltungsarbeitung und Überwachung
Fremdvergabe von Arbeitsgängen, Fertigungsaufträgen und Überwachung
Anweisung und Buchung fremder Instandhaltungsrechnungen
Anweisung und Buchung fremder Rechnungen für Fertigungsaufträge
Zuordnung der abgegebenen Leistungen zu Kostenstellen
Planauslastungen der Kapazitätseinheiten und Kostenstellen
-20a Bewertung der abzugebenden Leistungseinheiten
-20b Bewertung der Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe
Planverbräuche (Mengen, Zeitbeanspruchungen)
Istverbräuche
Zuordnung von Fremdrechungen zu Kostenträger
Erlöszuordnung zu Kostenträger
-25a,b,c Kostenüberwälzung in der Kostenrechnung
-26a Anforderung und ->
-26b Wareneingang von in PPS bestandsmäßig geführten Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen
Rechnungseingang und Rückfragen von Roh-, Hilfs- und Betriebsstofflieferungen
Bestätigung des Wareneingangs und Meldung von Rückweisungen durch die Qualitätskontrolle sowie Bestandsmeldungen (Inventur)
Bestandsführung der Fertigprodukte
Kundenauftrag
Versandmeldungen der Produkte an Kunden
Kundenrechung ausgelöst durch 31
Bestände an liquiden Mitteln, kurzfristige Forderungen
Auftragsfortschritt zur Planung von fortschritts- bezogenen Zahlungen bei Großprojekten
Istzustand der Liquidität
Wechselseitige Abhängigkeit von Produktionsprogramm (Investitionsprogramm) und Kapitalbedarf
Ebenen Unternehmen
Lieferant Eingangslager Anlage 1 Anlage 2 Anlage n Ausgangslager Kunde
Güter
|
|
|
Überwachung
Fremdleistungen (Inst.)
Produktionspl.
u. Steuerung
25c 25b 25a Kostenträgerzeitrechnung Kostenträgerrechnung Kostenstellenrechnung Kostenartenrechnung
Kosten-
rechnung
7a
Finanzbuch-
haltung
Finanz-
lanung
Ann. 20: Input -Outputbeziehungen der Module
Die dargestellten Abhängigkeiten werden gesamtheitlich u.a. von folgenden Strukturen beeinflußt:
Organisationsstruktur
Datenverarbeitungsstruktur (Systeme, Netze usw.)
Fertigungsorganisation (Fließ-, Werkstatt-, Gruppenfertigung)
Fertigungstyp (Massen-, Serien-, Einzelfertigung)
Systeme zur Entscheidungsvorbereitung
Strukturen der Rechtsformen beteiligter Unternehmen
den hier nicht behandelten Teilbereichen im Unternehmen
Absatz- und Marketingplanung
strategische Unternehmensplanung usw.
Die betriebswirtschaftlichen Systeme beeinflussen über die Zielsysteme und Regelungseinflüsse die betriebliche Technologie. Seitens der Technologie ergeben sich u.a. die im folgenden grob dargestellten Rückwirkungen auf das Rechnungswesen.
Während bei manueller Fertigung die Fertigungszeiten separat ermittelt werden, ergeben sich bei der numerisch gesteuerten Fertigung folgende Unterschiede:
Die Planung der Fertigung bringt bei NC-Maschinen ein NC-Programm hervor. Da die Steuerfunktionen der Maschine sowohl von der Programmierung der SPS (Speicher programmierbare Steuerung) als auch von Unterprogrammen auf Ebene der NC-Steuerung bestimmt werden, müssen diese Zeitbestimmungsgrößen in der Software berücksichtigt werden. Gewöhnlich wird die Fertigungszeit unter Berücksichtigung obiger Abhängigkeiten vom Postprozessor berechnet, da dieser die Arbeitsschritte des NC-Programms anlagenspezifisch aufbereitet. Die Fertigungszeit kann somit exakt berechnet werden und ihre Berechnung bedarf keines gesonderten Aufwands.
Bei DNC gesteuerten Maschinen (DNC für Direct Numeric Control) lassen sich Meldungen der Maschine (Programmstart, Unterbrechung, Neustart, Ende) dem Werkstück zuordnen und somit die Istfertigungszeit ableiten. Diese kann zur Kontrolle der Planzeitermittlungsmodule benutzt werden.
Voraussetzung für die Zuordnung der Fertigungszeit zu Kostenträgern ist, daß der Auftragsbezug bei der Bearbeitung bekannt ist.
Des weiteren kann die Arbeitsgangfertigmeldung an das PPS-System weitergeleitet werden.
Abbildung 21 zeigt die Struktur der Steuerung der Produktionsanlagen von der Planungsebene herab bis zu der Prozessebene. Die dargestellte Struktur repräsentiert nicht zwangsläufig eine
Produktionsvorgabe
Aufteilung auf ebenso viele Rechnerebenen. (vgl.
Stommel, H.J. (1986), S. 69) Zur Überwachung der Kapazitätseinheiten in der
Kostenstelle können auf Leitrechnerebene (siehe Abb. 21) Auswertungen über die
Kapazitätsauslastungen und Störungen vorgenommen werden.
Abb. 21: Funktionale Gliederung der Informations- verarbeitung in der Fertigung (Stommel, H.J. (1986), S. 59)
Bei automatischen Lagerhandhabungssystemen, welche vom PPS-System überwacht oder auf Leitrechner- bzw. Steuerungsebene angesprochen werden, lassen sich ebenfalls Materialbewegungen (Lagerentnahmen, Einlagerungen) automatisch ableiten und an die Bestandsverwaltungssysteme weiterleiten.
Als Vorteile einer mit EDV-automatisierten BDE-Funktion werden genannt:
Geringerer Zeitverzug von tatsächlichen und übermittelten Ist-Zuständen (time-lag) verbessert die Steuerbarkeit des Produktionsprozesses (vgl. Lackes, R. (1989), S. 76ff)
Geringere Fehleranfälligkeit
Geringere Manipulationsmöglichkeit, insbesondere bei Auswertung von DNC-Meldungen (DNC für Direct Numeric Control) durch MDE oder PDE Systeme (MDE für Maschinendatenerfassung, PDE für Prozeßdatenerfassung)
Umfassendere, genauere Datenerfassung
Die technische Entwicklung hat im Bereich der Produktion zu einer Veränderung der Kostenstrukturen geführt. Durch den Anstieg der Fixkosten im Verhältnis zu den variablen Kosten sank die Beeinflußbarkeit der Kosten.
Folgende Entwicklungen sind beispielhaft hierfür verantwortlich:
Die Einführung von EDV-Systemen (PPS, Kostenrechnung usw.) verursacht im wesentlichen fixe Kosten für Hardware, Lizenzen, Wartungsgebühren usw. welche sich im Fall eines Nachfragerückgangs nicht (Abschreibungen, Wartung) oder schwer (Spezialisten) abbauen läßt.
Bei modernen Produktionsanlagen wurden durch Automatisierungsfortschritte der Arbeitseinsatz der Mitarbeiter (Anlagenführer) im Vergleich zur Fertigungsleistung vermindert, wodurch der Lohnkostenanteil an den Kosten im Vergleich zu den anderen Kosten (Abschreibung, kalkulatorische Zinsen) sank.
Bei programmgesteuerten Anlagen (NC, CNC) steigt der Anteil der durch den Betrieb nicht
beeinflußbaren Fertigungszeiten.
Beispielhaft für die Kostenverschiebung sei der Vergleich einer konventionellen und einer verketteten Fertigung dargestellt (Siegwart, H. (1989), S. 10):
|
Kostenarten |
konventionelle Fertigung |
verkettete Fertigung (FFS) |
|
Personal |
|
|
|
Sachkosten |
|
|
|
Kapitalkosten |
|
|
|
Summe |
|
|
Durch den steigenden Anteil der fixen Kosten an den Gesamtkosten des Unternehmens steigen die Zuschlagssätze der Vollkostenrechnung. Während früher Zuschlagssätze von 100% bis 400% üblich waren, werden heute bei hoch technisierten Anlagen schon über 1000% Gemeinkosten auf die Einzelkosten umgelegt. Da diese umgelegten Kosten nicht kausal durch den Fertigungsprozeß entstehen, werden die Aussagen der Vollkostenrechnung immer unsinniger. Obige Kostenverschiebungen setzen neue Anforderungen an die entscheidungsorientierte Aussagekraft der Kostenrechnung, die unter anderem beispielsweise mit Hilfe einer Gemeinkostenwertanalyse (Gegenüberstellung der Kostenstellenleistung und verursachte Fixkosten) erfüllt werden können.
Die Integration betrieblicher Teilsysteme und Aufgabenbereiche muß auf die betriebliche Organisation abgestimmt sein und wird seinerseits auf sie Einfluß nehmen.
Die Vorteile der Arbeitsteilung (Produktivitätssteigerung) führen bei Verwaltungsarbeiten oft zu einer feinen Aufgabengliederung. Ein Beispiel für die Aufgabengliederung zeigt Abbildung 22. Den erzielten Vorteilen stehen lange Verwaltungswege gegenüber.
|
Informationen aus dem Jahresabschluß Informationen über Geschäftsvorfälle |
2. MA |
3. MA |
4. MA |
5. MA |
||||
|
|
Buchen |
Konten abschließen |
HAÜ erstellen |
JA erstellen |
Abb. 22: Vertikale Aufgabentrennung innerhalb der Buchführung (Baetge, J. (1984), S. 175)
In bezug auf die Spezialisierung der einzelnen Arbeits- und
Verantwortungsbereiche ist im Zuge der Integration mit einer Ausweitung,
bedingt durch vielfältige wechselseitige Informationsabhängigkeit, zu rechnen.
Eine Veränderung der Verantwortungsbereiche kann bei Großunternehmen
schwieriger sein, da nach (Grochla, E. (1975), S. 122) die funktionale
Spezialisierung mit der Unternehmensgröße steigt (siehe Abb. 23) und somit eine
größere Zahl von Arbeitsgebieten betroffen sein kann.
Abb. 23: Regression der funktionalen Spezialisierung an der Organisationsgröße (Grochla, E. (1975), S. 123)
Im Bereich der Fertigung und Fertigungssteuerung werden teilweise, auch bedingt durch die CIM-Diskussion hervorgerufen, Strategien der Arbeitsintegration verfolgt. So können durch produktorientierte, selbststeuernde 'Inseln' logisch zusammengehörige, aber durch die Spezialisierung ehemals getrennte Vorgänge wieder gesamtheitlich bearbeitet werden. (vgl. Keller, G. (1990), S. 228)
Analog hierzu kann bei der Integration von PPS und dem betrieblichen Rechnungswesen zwischen einer reinen EDV-Integration, welche eine hohe Datenverfügbarkeit für die Bereiche anstrebt, und einer organisatorischen Integration, in der auch die Verantwortung für die Geschäftsvorfälle zusammengefaßt wird, unterschieden werden. So ist denkbar das:
Materialbestände aus PPS- und Finanzbuchhaltungssicht zentral geführt werden,
Bedarfsfeststellung und Bestellung sowie
Einlagerung und Rechnungsbearbeitung organisatorisch zusammengefaßt wird
Die Gliederung der Unternehmen spiegelt sich auch manchmal in der Organisation des EDV-Bereichs (technisches und kaufmännisches Rechenzentrum) und der dort eingesetzten Hardware wieder. Da das PPS-System dem Produktionsbereich (technischer Bereich) und das Kostenrechnungssystem dem Rechnungswesen (kaufmännischer Bereich) zugeordnet ist, ist bei der Integration beider Systeme die Zusammenarbeit der entsprechenden Bereiche gefordert. Das Unternehmensziel (z.B. Kostenminimierung) wird, wo es wirtschaftlich ist, eine Integration erfordern. Die Vorteile der Integration können die Vermeidung von Doppeleingaben (Materialbewegung in PPS und Buchhaltung) sowie die Durchlaufzeitverminderung von Verwaltungsvorgängen sein. Die für die Bereiche Produktion und Rechnungswesen abgeleiteten Unterziele können jedoch auch auf Grund eines Bereichsdenken solche Lösungen behindern. Salopp ausgedrückt, es stört den Produktionschef nicht, daß das Rechnungswesen die Bestandsänderungen ebenso wie im PPS-System erfassen muß, da im Produktionsbereich eine detailliertere Untergliederung der Bestandsgüter nötig ist, und der Eingabeaufwand deshalb ohnehin im Produktionsbereich anfallen würde.
Die Integration leitet den verbundenen Systemen Informationen schnell und planmäßig zu. Die verbesserte Aktualität in der Abbildung des Produktionsprozesses in den Systemen PPS und Rechnungswesen ermöglicht den Systemen, höhere Anforderungen in bezug auf die Routinetätigkeit und Entscheidungsunterstützung zu erfüllen.
Beispiele für diese Anforderungen sind:
Schnelle Abwicklung von Verwaltungsvorgängen in Zusammenhang mit dem Rechnungswesen. Die Zahlung kann bei schnellerer Anweisung mit einer zukünftigen Wertstellung erfolgen. Unnötige Skontoverluste können, beispielsweise durch Verspätungen, bedingt durch Rückfragen an den Wareneingang entfallen.
Betriebliche Überwachungsfunktionen können mitlaufend erfolgen und müssen sich nicht immer auf den abgelaufenden Monat beziehen. 'Bei der Kostenstellenrechnung im CIM-Bereich drängt sich ein Verzicht auf die - bei den bekannten Standardkostenrechnungssystemen üblicherweise monatlich erfolgenden - periodischen Gemeinkosten-Abweichungsanalysen auf. Die Stellenüberwachung hat vielmehr laufend zu erfolgen, wobei vor allem mit technisch orientierten Kenngrößen zu arbeiten ist. Als wichtige Kenngröße erscheinen vor allem Durchlaufzeiten (cycle time) und Transaktionsmengen (transactions).' (Weber, K. (1990), S. 58)
Bereitstellung von entscheidungssituationsbezogenen Daten auf Basis von PPS und Rechnungwesen. Eine Vielzahl von Daten aus dem Produktionsprozess stehen dem Management als 'Nachrichten' zur Verfügung. Aus Managementsicht sind diese Nachrichten jedoch nicht oder nur bedingt zweckorientiert. Es geht also darum, aus der Vielzahl von Nachrichten über eine Arbeitsprozeßkette diejenigen Informationen zu selektieren sowie zu strukturieren, die für einen Entscheidungsträger von Relevanz sind. (Eiff W. (1990))
Die technische Entwicklung bewirkt eine Verschiebung der Kostenstrukturen. Die Einführung von PPS- und Rechnungswesenssysteme sowie deren Integration hat analoge Einflüsse auf die Verschiebung der Kostenstrukturen, da die DV-technischen Aufwendungen Gemeinkostencharakter in bezug auf die Produktion haben. Hieraus folgert, daß die fortschreitende DV-technische Unterstützung der Informationsprozesse (PPS, Rechnungswesen) die Anforderungen an das Rechnungswesen analog zu den von den Technologieänderungen ausgehenden Einflüssen (siehe 4.2) verändert.
Der Zielhierarchien (siehe Abb. 5) stehen Planungsebenen gegenüber. Da die Entscheidungen auf höheren Planungsebenen meist langfristige Auswirkungen haben, werden sie von der Unternehmensleitung oder dem Management getroffen.
Die Planungsebenen lassen sich einteilen in:
Strategische Planung: Langfristige Planung der Unternehmensleitung
Taktische Planung: Konkretisierung der strategischen Planung durch das mittlere Management
Operative Planung: Konkrete Detailaktivitäten der Realisierungsebene
Die Abhängigkeit der Pläne spielt je nach Planungsebene eine unterschiedliche Rolle. Während die operative Planung meist nur wenige Abhängigkeiten für einzelne Planungsaufgaben (Beschaffungsplanung eine bestimmten Materials) benötigt, müssen in der strategischen Planung die gegenseitigen Abhängigkeiten der Teilbereiche (Absatz, Produktion, Finanzierung usw.) und der außerbetrieblichen Umstände beachtet werden.
Auf die Planungsabhängigkeiten der operativen Ebene wurde in den Beschreibungen der Integration des betrieblichen Rechnungswesens eingegangen.
Abb. 24 zeigt die Informationssysteme und ihre hierarchische Eingliederung. Im Rahmen der Informationsweitergabe an die übergeordneten Systeme werden Daten verdichtet.
Im Bereich der Unternehmensplanung werden die verdichteten Informationen als Basis für die Bildung eines Gesamtplanes benutzt. Bei der Abstimmung des Gesamtplanes ist zwischen einer Suksessivplanung, wie sie Abbildung 25 zeigt, und einer Simultanplanung zu unterscheiden.
Planungs- und Entscheidungssystem Analyse-Informationssystem Berichts- und Kontrollsystem Wertorientirte Abrechnungssysteme mengenorientierte operative Systeme
Abb. 24: Systemhirarchie im Unternehmen (Scheer, A.-W. (1990))
Die Simultanplanung, welche auf der operativen Ebene wegen der großen Datenmenge (beispielsweise 5000 Aufträge mit je 10 Arbeitsgängen und 40 Maschinen) und deren vielen praktischen Nebenbedingungen noch scheitert, läßt sich bei ausreichender Datenverdichtung anwenden.
DV-technisch ergeben sich verschiedene Strategien einer Realisierung der Grobplanung:
Nutzung der Planungsmodule auf der operativen Ebene mit den dort verdichteten Daten
Verdichtung der Daten auf der operativen Ebene und deren Nutzung in einem Planungsmodell für das Unternehmen
Abb. 25: Beispielhafte Darstellung des Gesamtmodells zur Integration von Teilplänen (Sinzig, W. (1988, S. 236)
Bei der Nutzung der Planungsmodule der operativen Ebene ist nur eine sukzessive Arbeitsweise möglich, da die Ergebnisse eines Planungssystems Eingabewerte für die folgenden Systeme sind. In dieser Weise können mehrere Planungsrunden absolviert werden. Die Planungsmethode in obigen Bild ( Abb. 25) ist sukzessiv. Abbildung 26 zeigt beispielhaft einen Datenfluß in einem an der operativen Ebene ausgerichteten System.
Randbedingungen
Planungsmodule
operative
Systeme
Abb. 26: Datenfluß bei Ausrichtung an der operativen Ebene
Die Entwicklung eines Unternehmensplanungsmodells führt zur teilweisen Nachbildung der Logiken, wie sie in den betrieblichen Teilbereichen angewendet werden, bietet jedoch die Chance wechselseitige Abhängigkeiten schneller und besser zu berücksichtigen, evtl. in einem simultanen Modell. (siehe Abb.27)
operative
Systeme
Abb. 27: Datenfluß bei einem integrierten Planungsmodell
Diese Planungsmethodik wird bei größeren und / oder langfristigen Entscheidungen den Anforderungen gerecht, die sich aus der Interdepedenz der Teilbereiche ergibt. Eine Investitionsentscheidung für eine neue Produktionsanlage hat beispielsweise Einfluß auf die Produktionskosten, den Produktionsoutput (mögliche Absatzmenge), die Finanzierung und schließlich auf das Betriebsergebnis.
Zwischen Geschäftspartnern werden fallweise oder regelmäßig Informationen ausgetauscht. Diese Informationen sind teilweise für den kaufmännischen und PPS-Bereich relevant.
Beispiele hierfür sind :
Ausgehende Bestellungen für Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe durch die Materialdisposition
Vergabe von Fremdfertigungsaufträgen aus dem PPS-Bereich
Rechnungen aus dem kaufmännischen Bereich
Zahlungsanweisungen an Banken
Eingehende Bestellungen der Kunden in den kaufmännischen und PPS-Bereich
Für diese DV-technischen Datenübermittlung als eine Form der zwischenbetrieblichen Integration hat sich die Bezeichnung EDI (Electronic Data Interchange) durchgesetzt. Man erhofft sich dadurch eine Beschleunigung der Geschäftsabwicklung, geringere Kosten und eine höhere Sicherheit der Datenübertragung. Daneben existieren weitere Optimierungspotentiale, wie z.B. Senkung der Bestände, schnelle und flexible Anpassung an geänderte Marktverhältnisse oder ein verbesserter Kundenservice. Für EDI existiert bereits ein Standard: EDIFACT (Electronic Data Interchange For Administration, Commerce and Transport) erlaubt eine weitgehend offene Kommunikation (OSI). (vgl. Mertens, P. (1990), S. 273f)
Der elektronische Datenaustausch bietet sich hauptsächlich für intensive Geschäftsbeziehungen an, beispielsweise Zahlungsanweisungen bei der Hausbank oder Abrufaufträge bei der Materialbeschaffung. Intensive Geschäftsbeziehungen führten schon vor der EDIFACT-Normung zu zwischenbetrieblichen Absprachen beziehungsweise zur VDA-Norm der Automobilbranche.
Neben dem Einfluß auf PPS und Rechnungswesen durch die Art der Informationsübertragung ergeben sich auch Möglichkeiten zur Effizienzverbesserung in Vorgangsketten der Vertriebslogistik. Denkbar wäre die Übertragung von Bestandsdaten in einer unternehmensübergreifenden Wertschöpfungskette zur Lagerabgangsprognose und Vorhersage der Bestellpunkte in Partnerbetrieben. Ziel wäre die gesamtheitliche Kostenminimierung der beteiligten Unternehmen. Das 'wäre' ist inzwischen teilweise realisiert worden und wird jetzt als Supply-Chain Management bezeichnet. Diese Strategien setzen jedoch eine dauerhafte Käufer-Verkäufer-Beziehung, ein entsprechendes Vertrauensverhältnis und Sicherheitssystem der DV-Anlagen voraus.
Bei der Einführung eines integrierten Systemes entstehen besondere organisatorische Probleme, die auf folgende Grundprobleme zurückzuführen sind:
Das Arbeitsfeld der vieler Nutzer ist kleiner als das Einsatzgebiet des Systems, Folgen in anderen Bereichen werden nicht erkannt.
Die isolierte 'pragmatische' Lösung eigener Probleme scheint einfacher als ein abgestimmtes Arbeiten.
Eine entsprechende Schulung und Gestaltung der Benutzeroberfläche der Erfassungssysteme kann diese Probleme vermindern, stößt jedoch auch gelegentlich an mentalitätsbedingte Grenzen.
In der Praxis entstehen u.a. folgende Probleme:
So kann ein Lagerist ungeplante Zu- und Abgänge benutzen, um Buch- und Istbestand im PPS-System anzugleichen oder um Fehlbuchungen auszugleichen. Lokal betrachtet hat er seine Arbeit richtig verrichtet, Buch- und Istbestand sind deckungsgleich, bei globaler Betrachtung lassen sich die Lagerbewegungen nicht für Bewegungsbilanzen und Verbrauchsstatistiken (und stochastische Bedarfsplanung) benutzen.
Es können Zielkonflikte (z.B. Zeiterfassung bei Leistungsentlohnung ) zu Abweichungen von erfaßten Daten und tatsächlichen Zuständen führen.
Eine pragmatische Zuordnung von Fertigungszeiten und Materialentnahmen oder Bestandsdifferenzen zu Betriebsaufträgen kann zu Verzerrungen in der Nachkalkulation und in der Kostenträgerzeitrechnung führen.
So kann beispielsweise das Ziel der Optimierung des eigenen Akkordlohns die zeitsynchrone Rückmeldung der fertigen Aufträge im BDE- System verfälschen, so daß die tatsächlichen Fertigungszeiten der Aufträge und Auftragsfortschritte nicht nachvollziehbar sind.
Im PPS-System werden nicht vorhandene Bestände eingebucht um nicht zulässige Negativbestände zu umgehen, oder es wird auf fremde Konsilagerbestände wie auf eigenes Material zugegriffen. Ungenaue Materialentnahmeaufzeichnungen werden 'plausibel' dem Bestand zugeordnet.
| Referate über:
|
|
Datenschutz |
| Copyright ©
2024 - Alle Rechte vorbehalten AZreferate.com |
Verwenden sie diese referate ihre eigene arbeit zu schaffen. Kopieren oder herunterladen nicht einfach diese # Hauptseite # Kontact / Impressum |
